Description des sujets

Ce document décrit les capacités du système à l’aide desquelles vous pouvez refléter les processus de production de différentes manières possibles.
En outre, le présent document regroupe des informations relatives à la création des ordres de production, leur traitement, aux méthodes de réservation des articles et à la vérification de la capacité des ressources. En plus, ce document présente les capacités du système dans le cadre des réceptions et sorties du stock en utilisant des applications dédiées.

Définitions des notions

• Ordre de production – un ordre de production est un élément essentiel du processus de production ou un élément de contrôle de la fabrication. Il comporte une demande de fabrication des matériaux ou d’exécution des services en quantité spécifiée et dans un délai déterminé. L’ordre de production spécifie les opérations, les ressources et le matériel qui serviront à la fabrication d’une quantité définie d’un article dans un délai concret.
• Méthode de production – contient des lignes directrices pour la production et comporte une nomenclature, un itinéraire et une technologie. À l’aide de la méthode de production, vous pouvez définir des processus de fabrication alternatifs. Vous pouvez fabriquer un article dans chaque méthode de production avec différente nomenclature, différents itinéraires et technologies ou par contre toutes les méthodes peuvent contenir la même nomenclature et les mêmes itinéraires.
• Technologie – est un élément commun de la nomenclature et de l’itinéraire. Les différents articles de la nomenclature et de l’itinéraire sont liés les uns aux autres dans la technologie. La technologie présente le temps de déroulement du processus de fabrication.
• Nomenclature – c’est la nomenclature de tous les éléments nécessaires pour la fabrication des articles. Parmi les éléments de cette nomenclature il y a des matières premières, les matériaux, les produits semi-finis ou d’autres nomenclatures. Vous pouvez assigner une ou plusieurs nomenclatures aux articles de production (dans la méthode de production). Une nomenclature peut être utilisée dans la fabrication de différents articles.
• Itinéraires – contiennent des opérations nécessaires pour fabriquer un article. L’ordre des opérations dans un itinéraire et des relations éventuelles réciproques des opérations sont pris en compte lors du démarrage d’un ordre de production.
• Ressources – ce sont des moyens de production et personnes qui participent au processus de fabrication qui possèdent une capacité spécifiée. Les ressources du même type peuvent être regroupées en groupes. Vous pouvez assigner les ressources aux centres de coûts.
• Roulements – spécifient le modèle d’horaires de travail, par exemple première équipe du 06h00 à 14h00. Les roulements et les modèles d’horaires de travail sont fixés pour le jour de la semaine. Les jours de la semaine sont regroupés en modèle de semaine qui présente un profil de capacité pour les ressources productives.
• Démarrage – au moment de démarre un ordre de production, les structures productives sont libérées, un planning est créé avec des positions de l’ordre sur la base de l’article de production donné. En outre, on réserve des matériaux nécessaires avec les coproduits et les ressources productives. On distingue le démarrage à une ou à plusieurs étapes.

Processus et documents

Dans ce chapitre, on décrit les informations concernant les relations entre différentes unités commerciales et les notices relatives au contrôle de la fabrication dans un environnement multi-site. Le contrôle de la fabrication peut être mis en œuvre aussi bien dans la production individuelle que dans la production en série ou de masse. Toutefois, la fabrication de variantes et répartie est aussi possible.

Fabrication répartie

Le processus de fabrication se fait toujours par site de production (emplacement de l’organisation de gestion d’entrepôt). En cas de fabrication répartie, les données séparées relatives à la production doivent être enregistrées pour les différents emplacements :

• Données de configuration (données de base d’un article, la technologie de production, la nomenclature)
• Ressources productives
• Entrepôts

Les emplacements peuvent être définis à l’aide des formules et conditions.
Dans un environnement d’une seule société, il existe un seul site de production avec un emplacement. C’est pourquoi, la production répartie peut être reflétée dans le cadre de la fabrication externe.
Par contre, dans un environnement de plusieurs sites, il peut exister un nombre quelconque de sites de production. Dans les deux environnements, une partie du processus de production peut être transmise aux fournisseurs externes (sous-traitants). Pour cela, le processus de production externe est utilisé :

Fabrication répartie en utilisant la fabrication externe

Pour commencer le processus de fabrication externe, une ou plusieurs opérations de fabrication externe devraient être ajoutées à un ordre de production. Après avoir lancé un ordre (OP), les documents d’achat (COMF) sont automatiquement générés. La commande fournisseur contient le matériau qui doit être fourni avec l’article fabriqué dans la production externe chez le sous-traitant. Par contre, la commande fournisseur ne joue pas le rôle d’initiateur de l’ordre de livraison chez le sous-traitant. Tout le processus de fabrication externe et de livraison chez le sous-traitant est contrôlé à l’aide de l’application Enregistrements phases de travail fabrication externe.

Fabrication répartie dans un environnement multi-site

Si les processus de production sont répartis sur différents emplacements de l’organisation, les étapes de production sont spécifiées pour chaque emplacement en prenant en compte les capacités de production des ressources utilisées. Cela a des conséquences en ce qui concerne les données de production. L’exemple suivant relatif à la configuration de l’opération le présente :

Les emplacements appartenant à plusieurs entreprises nécessitent :

• différents centres de coûts pour les ressources
• différents garants
• création des itinéraires distincts pour l’emplacement

En cas de nomenclatures :

• Elles doivent être créées au moins une fois pour l’emplacement donné
• Elles doivent posséder seulement une organisation de gestion d’entrepôt qui est autorisée à les traiter.

Elles sont spécifiques pour l’organisation donnée uniquement lorsque les entrepôts de sortie des matériaux ou les entrepôts d’entrée ont été déterminés.
Par opposition à la technologie, aux itinéraires et aux ressources, les nomenclatures peuvent être aussi utilisées et reproduites dans d’autres emplacements. Dans le but do reproduire une nomenclature, veuillez vous assurer que le matériel possède les données relatives à la gestion de stocks dans l’emplacement cible où elle sera reproduite.

Les ordres de distribution ou de mouvements de stock permettent de déplacer un matériel et des produits semi-finis entre les sites de production. Lors de la planification des besoins en matériel, le système peut calculer automatiquement les propositions de distribution du matériel. Pour servir de base à cela, les termes de référence doivent être définis dans les données de disposition pour l’article.

Revue des étapes du processus de production

Les ordres de production sont la base de tout le processus de production. Les ordres de production peuvent être générés :

• à partir de la planification des besoins en matériel
• à partir des commandes client
• manuellement ou transmis via l’interface

Processus de planification des besoins en matériel

La planification des besoins en matériel prend en considération les exigences découlant du processus de vente, de production, d’achat interne pour tous les emplacements et les prévisions des besoins Les ordres de production peuvent être générés et lancés en utilisant les propositions de production.

Génération d’un ordre de production à partir de la commande client

Les ordres de production peuvent être générés automatiquement (uniquement pour les articles configurés) ou manuellement pour tous les articles de production à l’aide de la commande client.

Démarrage

Au démarrage des ordres de production, des positions indispensables sont générées et planifiées pour les matériaux, opérations et ressources. Ainsi, les quantités et les délais sont calculés. Le matériel est réservé de manière dynamique quant à la disponibilité. Il n’est pas réservé définitivement pour cet ordre mais aussi il n’est pas affiché en tant que disponible dans l’évaluation de la disponibilité. Les ressources utilisées sont réservées pour la période requise dans le processus de production. Le démarrage se fait en référence avec les nomenclatures de base, les itinéraires et technologies. À titre subsidiaire, les différentes positions des ordres de production peuvent être aussi créées ou modifiées manuellement. Sur la base de ces informations, différents documents de production peuvent être générés. Après la sortie du matériel du stock, la production appropriée est réalisée, facultativement avec l’intégration de l’acquisition des données machines (MDA) ou l’acquisition des données de production (PDA).
Après les déclarations de production individuelles, l’article de production est comptabilisé comme entrée de marchandise.

Le schéma ci-dessous montre les interdépendances de production sélectionnées :

Interdépendances dans la production Interactions réciproques des données productives de configuration et du processus de production

Étapes du processus, documents et documents justificatifs dans la fabrication

Les processus du contrôle de la production commencent par la création d’un ordre de production et incluent le démarrage, le planning de l’ordre, la répartition de la capacité de production, le contrôle et la planification des données opérationnelles. Les capacités de production disponibles sont spécifiées de manière variable tout en attribuant des profils de capacités dans les modèles hebdomadaires (affectation du modèle d’horaires, modèle de roulement). S’il est impossible d’assigner un modèle de temps semaine fixe pour les ressources données qui sont disponibles ou obligatoires, vous pouvez définir de manière flexible les capacités de production disponibles pour une équipe ou un modèle d’horaires à l’aide de l’application Capacités ressources.

Les documents brouillon requis pour le processus de production donné sont créés sur la base de l’ordre de production. L’impression des documents de travail doit être livrée le plus tard possible pour que tous les changements nécessaires y soient inclus et pris en compte dans le processus de production.
La déclaration des changements est faite à l’aide de la fonction : Enregistrements phases de travail, Sorties de production et Entrées de marchandises. Les déclarations peuvent être réalisées via les appareils de saisie des données commerciales par exemple en utilisant les interfaces d’import appropriées. Cette déclaration sert de base au démarrage des matériaux et ressources réservés, à la comptabilisation des transactions d’entrepôt et de service créées et à la livraison de ces données aux fins de contrôle.

Processus de fabrication externe

Les opérations de la fabrication externe peuvent être créées dans un ordre de production avec des articles de la fabrication externe et des matériaux fournis aux vendeurs.
La ressource de capacité appropriée est offerte par le sous-traitant pour les opérations de la fabrication externe. Visant à observer les capacités de production, les sous-traitants ont besoins des informations concrètes qui sont stockées dans l’application Paramètres de base dans la position Données fournisseur ou dans les données de configuration du fournisseur dans la position Données de production (champs Début de travail, Capacité quotidienne et Calendrier d’entreprise). Si vous n’avez pas modifié les données de configuration du fournisseur, les données définies dans l’application Paramètres de base sont en vigueur.

Si un ordre de production contient des opérations de la fabrication externe, des commandes fournisseur supplémentaires sont générées lors du démarrage.

Étapes du processus de fabrication externe :

Étapes du processus de fabrication externe

Chaîne des documents associés

Les documents suivants sont affichés dans la chaîne des documents associés :

• Commandes client – si un ordre de production a été généré à partir de la commande client. Un lien peut être créé automatiquement ou manuellement pour les articles configurés et uniquement de façon manuelle pour tous les autres articles de production.
• Calculs des coûts de produit (calcul d’un ordre) – si l’article configuré a été calculé automatiquement ou le calcul d’un ordre a été associé de façon manuelle à un ordre de production.
• Commandes fournisseur – pour un ordre de production ordonnancé contenant des opérations de fabrication externe.
• Entrées de marchandises de production – sur la base de la notification de fin (et de comptabilisation des entrées) de l’article de production et des coproduits associés.
• Préparation de commandes pour la production – sur la base du transfert des composants de matériaux de l’entrepôt principal vers l’entrepôt de production.

Affichage et traitement à l’aide de l’application Liste : Ordres de production

Les ordres de production, les enregistrements des phases de travail et les erreurs d’ordonnancement (en raison des modifications tardives dans les capacités des ressources réservées) peuvent être affichés dans l’application Liste : Ordres de production
Ici, l’utilisateur peut consulter de manière rapide les ordres de production avec leurs positions et statut et commencer leur réalisation à l’aide de l’application Liste : Ordres de production.

L’application permet de réaliser les opérations suivantes :

• Rechercher et sélectionner les ordres de production
• Afficher la chaîne des documents associés pour un ordre de production sélectionné
• Ajouter des modifications dans l’application Ordres de production
• Émettre les ordres de production
• Bloquer les ordres de production
• Ordonnancer les ordres de production
• Modifier les quantités et les délais des ordres de production
• Émettre les documents de travail pour les ordres de production
• Générer les ordres de préparation de commande
• Définir les quantités allouées
• Calculer la disponibilité

Données par défaut et de configuration dans le processus de fabrication

Les paramètres de base pour les ordres de production générés sont définis dans l’application Genres d’ordres de production qui permet de les identifier et d’entrer les paramètres par défaut et supplémentaires pour un genre d’ordre donné.
Si la référence d’ordre manuelle est activée, chaque ordre de production doit être assigné à une position de la commande client.
Pour les ordres de production qui ont été liés aux commandes client, les quantités et les délais ne sont pas confirmés dans la commande client. Ils sont disponibles uniquement lorsque les ordres de production sont générés sur la base des positions des commandes client.

Définitions importantes dans l’application Genres d’ordres de production :

• La plage de numéros est utilisée pour attribuer automatiquement les numéros aux ordres de production
• L’entrepôt de production, l’entrepôt d’entrée et l’entrepôt de départ L’entrepôt de production reçoit les matériaux qui sont requis pendant la fabrication
• Les clés de comptabilisation sont nécessaires pour la sortie des matériaux de l’entrepôt de production.
• Exigences relatives aux réservations des positions de matériel
• Le type de préparation de commande est nécessaire si l’entrepôt de production est approvisionné par l’entrepôt principal (structuré ou non structuré). Le transfert de l’entrepôt principal vers l’entrepôt de production est contrôlé par une pièce justificative de préparation de commande.
• Type de commande fournisseur et type d’ordre de livraison. Les applications servent à générer des commandes fournisseur et livraisons des matériaux si les opérations de fabrication externe sont incluses dans un ordre de production.

Les données de configuration de la production décrivent la structure de production et son déroulement. Il s’agit des données suivantes :

• Les opérations auxquelles les ressources nécessaires pour l’exécution d’une opération sont assignées, à titre d’exemple les personnes participant à la production et les machines
• Les itinéraires auxquels les opérations sont assignées. L’assignation prend en compte l’ordre et les relations dans leur exécution.
• Les nomenclatures dans lesquelles le matériel est mentionné en quantité requise pour la production En cas de besoin, les sous-produits créés durant la production sont aussi mentionnés
• Les technologies où l’interaction entre les opérations et les matériaux utilisés au cours de l’opération est définie

Pour mettre en œuvre le processus de production, au moins une nomenclature avec une position de matériel doit être définie. Suite à cela, vous pouvez créer un article de production.

Pour en savoir plus, reportez-vous au document Données de configuration de la production.

Types de plannings

Le type de planning fixe les règles selon lesquelles s’effectue la planification de l’ordre de production. Les types de plannings suivants sont disponibles :

• Un niveau en avant
• Un niveau en arrière
• Plusieurs niveaux en avant
• Plusieurs niveaux en arrière
• Plusieurs niveaux en avant dans l’ordre
• Plusieurs niveaux en arrière dans l’ordre

Vous pouvez calculer la date de début et de fin de l’ordre de production à l’aide des types de planning suivants :

• En avant sans limite de capacités de production
• En avant avec une limite de capacités de production
• En arrière sans limite de capacités de production
• En arrière avec une limite de capacités de production.

Lors de l’ordonnancement d’un ordre de production, les structures de production sont divisées comme suit :

• Pour toutes les positions de matériel importantes, les réservations matérielles qui ont une influence sur le calcul de la disponibilité sont générées dans les nomenclatures.
• Pour toutes les positions importantes des sous-produits, les positions des sous-produits sont générées dans la nomenclature
• Pour toutes les opérations importantes de l’itinéraire, les positions de l’opération sont générées
• Pour toutes les ressources importantes des opérations, les positions des ressources et les allocations sont générées
• Pour les opérations de la production externe, les commandes fournisseur sont générées

Procédure de transmission des annonces dans le processus de production

Vous pouvez sélectionner une étape du processus pour laquelle les annonces essentielles pour le processus de production doivent être générées (par exemple fin de l’inventaire). Vous pouvez spécifier les informations suivantes :

• Annonce lors de l’entrée de marchandises depuis la production – les positions marquées pour la notification automatique sont comptabilisées lors de l’annonce d’un article fabriqué à l’entrée de marchandises
• Annonce pour les phases de travail – les positions marquées pour la notification automatique sont comptabilisées lors de la comptabilisation de l’opération

Il existe aussi l’option de procédure manuel de transmission d’une annonce.

La sortie du matériel peut être aussi enregistrée individuellement à l’aide de l’application Sorties de production. Les positions de matériel, les enregistrements des opérations et les opérations de fabrication externe qui possèdent une annonce automatique ne peuvent pas être annoncées de façon manuelle. Elles peuvent être enregistrées manuellement uniquement lorsque les positions n’ont pas d’annonce automatique.

Identification des articles

Vous pouvez gérer les articles à l’aide des identifications. Les identifications sont utilisées pour reconnaître clairement un article ou sa quantité. Vous pouvez appliquer les identifiants suivants importants pour la production :

• Lot
• Charge/série
• Numéro de série avec la gestion des stocks

Dans certaines branches industrielles, les informations concernant les identificateurs des matériaux utilisés dans la production (traçabilité de série) sont indispensables. Si un article de production est géré à l’aide des identificateurs, une analyse de l’identificateur source est créée avec son utilisation. L’analyse de l’identification source avec son utilisation fournit des informations relatives à l’origine et à l’application de l’identificateur. Dans le processus de production, elles sont suivies dans toutes les étapes de fabrication dans lesquelles les articles fabriqués sont générés par les identifications. De cette façon, tout l’historique de l’article peut être surveillé : à partir de la réception de la matière première jusqu’à la livraison au client d’un produit fini, fabriqué de cette matière. La même méthode permet de passer en revue l’historique de l’identification qui a été prise en considération dans la réclamation client en revenant aux différentes matières premières.

Méthode de production

Vous pouvez spécifier dans l’application Paramètres de base pour chaque mandant s’il doit travailler avec des processus de production ou non. La production sans méthode de production définie signifie qu’aucune technologie ne sera disponible dans les processus.

L’assignation du matériau à une opération est impossible dans les données de configuration, ce qui a une influence sur l’ordonnancement automatique et la fabrication externe. Le matériel transmis à l’opération de fabrication externe ne peut pas être assigné à l’avance. Une telle assignation peut être faite de façon manuelle dans la commande.
L’avantage du travail sans technologie est qu’il est possible de spécifier individuellement pour chaque article de production les itinéraires et les nomenclatures avec lesquels celui-là doit être fabriqué et calculé.

Documents d’ordre de production

Voici les documents qui peuvent être établis pour un ordre de production :

• Document de production
• Fiche d’accompagnement
• Liste de matériel
• Bordereau de matériel
• Liste de travail
• Certificat de travail
• Livraison fabrication externe

Les documents qui doivent être mis à dispositions sont définis dans l’application Paramètres de base dans la fonction Production, sous-fonction Documents.

Exception faite de l’ordre de préparation de commande. Il est indispensable pour la forme de l’organisation entrepôt principal – entrepôt de production. Le modèle de document justificatif est créé dans la fonction Logistique magasin dans la sous-fonction Documents.
Pour en savoir plus sur la création des documents d’un ordre de production, reportez-vous au document Documents de production.

Quantités et temps dans le processus de production

Les temps dans le processus de production : période de traitement (t_e) et temps de préparation (t_r) peuvent être spécifiés pour une opération. Pour cela, il faut entrer les valeurs par défaut dans les données de configuration. Ces valeurs par défaut peuvent être modifiées de façon manuelle dans un ordre de production.
Les formules de calcul des périodes de traitement et de préparation peuvent être appliquées sur la base des ressources ou des paramètres de l’opération. Vous pouvez vous référer à ces caractères de configuration depuis le configurateur du produit, la méthode de production, les caractéristiques d’articles ou à partir des autres champs des articles de production ou du nombre d’ordres de production.
Vous pouvez aussi définir une marge de temps entre les opérations et utiliser les formules de calcul.
Il est possible aussi de définir les temps du transport qui ne peuvent être modifiés que de façon manuelle.
Les facilités similaires sont disponibles pour les quantités fixes et variables d’utilisation des matériaux. Les quantités fixes et variables peuvent être calculées à l’aide des formules.
Vous pouvez définir aussi les articles alternatifs dans les nomenclatures et les sélectionner dans un ordre de production.

Rebut

Le rebut est une quantité qui ne peut pas être utilisée dans la production ou possède un défaut de fabrication.

Dans le cas des positions de matériel, l’utilisation supplémentaire du matériel peut être calculée automatiquement à l’aides des coefficients de rebut.

La consommation supplémentaire du matériel peut être automatiquement soustraite tout en entrant la quantité de rebut de l’article de production dans l’entrée de marchandise. Pareillement, la quantité de rebut peut être enregistrée à l’aide d’une application distincte.

Coproduit

Le sous-produit est créé sur différentes étapes de fabrication du produit principal. Les sous-produits sont des articles d’entrepôt qui sont enregistrés dans l’entrepôt d’entrée lorsqu’un article de production est réceptionné. Ils peuvent également faire l’objet des coûts de production partiels dans les calculs globaux du processus de production.
Ils sont sortis du stock en tant que matériel et ensuite entrés en stock à nouveau en tant que sous-produit après avoir reçu une notification de fin de la production.
En cas de sous-produits, vous pouvez définir le délai de livraison pour un article dans un ordre de production. Ce délai est pris en compte dans la disponibilité du matériel en tant que l’entrée planifiée.

Descriptions pour les données de configuration

Vous pouvez entrer des textes complémentaires pour la plupart des données de configuration dans la production. Ces textes servent à entrer une description supplémentaire ou des remarques pour les données de configuration. Le plus souvent, ils sont utilisés pour établir des documents afin de remplir des textes du document justificatif.
Les textes des données de configuration sont entrés conformément à l’ordre défini au cours de l’ordonnancement des ordres de production.

Rapports entre les opérations et les ressources

Les opérations dans l’itinéraire et les ressources utilisées dans l’opération ont des types de relations différents.

Les relations peuvent être :

• commencées au plus tôt
• commencées après
• commencées parallèlement à
• terminées parallèlement à
• terminées au plus tard
• commencer de se chevaucher avec

Réservations dans la fabrication

Les ressources (les personnes participant à la production, les machines, les outils) et les matériaux (les produits semi-fini, les matières premières, les pièces achetées) peuvent être réservées pour la production.

Réservations de ressources

Les ressources possèdent une capacité de production qui est définie dans le modèle hebdomadaire. Les capacités de production libres des ressources qui ne sont pas encore documentées par les opérations dans les ordres de production existants sont automatiquement réservées au moment de l’ordonnancement de l’opération.

La réservation de ressources peut être modifiée (dans la vue graphique) ou affichée dans l’application Utilisation des ressources. Vous pouvez aussi afficher rapidement les réservations de ressources planifiées, temporaires qui ont été spécifiées dans la planification des besoins en matériel. Les réservations de ressources sont libérées automatiquement après une annonce complète de l’opération ou après la préparation de l’ordre de production. Les réservations qui ne s’accordent pas avec l’ordre de production réel et qui ont été démarrées peuvent être affichées à l’aide de Liste : Ordres de production/erreur de prise en charge Cela peut se produire en cas de modification ultérieure (diminution) des capacités de production réservées des ressources.
Dans ces cas-là, il faut démarrer de nouveau un ordre de production.
Si les capacités de production des ressources ne correspondent plus à leurs capacités de production ou si les capacités de production ne correspondent pas au modèle hebdomadaire existant, vous pouvez les définir à nouveau à l’aide de l’application Utilisation des ressources.

Réservations de matériel

Aussi bien les besoins (matériel, exigences, produits semi-finis) que les sources de couverture des besoins (articles de production, sous-produits, composants de production) peuvent être réservés. Une condition préalable est de réserver les articles de l’emplacement donné et des entrepôts qui sont utilisés dans les ordres de production. En outre, pour chaque article qui peut être utilisé dans la production, vous pouvez spécifier s’il peut être réservé ou non.
La source de couverture des besoins en positions de matériel peut être faite via le stock d’entrepôt existant soit via la planification de l’entrée (par exemple commandes fournisseur ou d’autres ordres de production en cas de produits semi-finis).
Les réservations peuvent être générées manuellement, automatiquement sans délai de réservation ou automatiquement avec un délai de réservation :

• Automatiquement sans délai de réservation signifie que les ressources existantes ou les entrées planifiées seront réservées au moment du démarrage ou de la sortie. Ce moment de réservation automatique peut être contrôlé par le type d’ordre.
• Les réservations peuvent être faites tout de suite après le lancement de l’ordre ou seulement au cours de sa sortie
• Vous pouvez aussi générer des réservations à l’aide du bouton d’action Positions réservées ou Définir la quantité allouée (s’ils sont actifs dans le type d’ordre de production)

En outre, l’application Allocation des ressources peut être utilisée pour réserver les stocks existants.
Si les réservations sont utilisées dans la production, toutes les positions de matériel doivent avoir les stocks réservés avant l’enregistrement des sorties production ou avant la génération des ordres de préparation de commande.

Si une allocation est utilisée pour une livraison (allocation du stock) ou s’il faut déterminer une quantité allouée, cette règle peut être appliquée aussi aux quantités allouées.

Si les réservations ne sont plus nécessaires ou les quantités de positions de matériel réservées sont requises immédiatement par les autres ordres, vous pouvez supprimer manuellement les réservations dans l’application Réservations fixes.
Si les stocks ont été réservés, cela a également une influence sur la planification des besoins en matériel. Pour en savoir plus, reportez-vous au document Introduction : Demande de stock.

Il faut faire attention aux traits particuliers suivants :
L’entrée de production planifiée à partir de l’ordre de production généré peut être automatiquement réservée pour les besoins de positions de la commande client en cas de production basée sur les commandes (ordre de production généré à partir de la commande client).

En cas de programme de production/ressource, les entrées planifiées des produits semi-finis peuvent être automatiquement réservées aux besoins des positions (matériel) de l’ordre de production du niveau supérieur. La condition préliminaire est que les entrées se trouvent toujours dans le même entrepôt que les sorties (stock).
Les sous-produits ne sont pas réservés automatiquement par les commandes du niveau supérieur.

Statut

L’information sur le statut de l’ordre de production et son formulaire de positions constitue un élément d’information supplémentaire. Grâce à cette information, l’utilisateur peut rapidement voir le statut actuel de traitement d’un ordre de production et des différentes positions de l’ordre. L’information relative au statut est stockée dans le système.
Les statuts sont saisis au niveau de tout l’ordre de production et au niveau des différentes positions de la commande. Vu cela, le statut d’en-tête de l’ordre rassemble le statut des différentes positions.
Pour en savoir plus sur les statuts, consultez le document Ordres de production.

Variantes dans la fabrication

Plusieurs options supportant la production avec des variantes d’articles de production sont disponibles. En cas de variantes d’articles simples qui se distinguent des autres articles par une caractéristique, il est recommandé de créer un article en tant que référence et une variante d’article. Vous pouvez fabriquer toutes les variantes seulement avec une nomenclature et un itinéraire à l’aide des conditions et formules qui se réfèrent aux variantes de l’article. Il faut analyser la diminution de la transparence sur la base du niveau de production défini, du nombre de formules et des conditions appliquées. Il en résulte qu’il est mieux de travailler avec plusieurs nomenclatures et itinéraires ou méthodes de production.
En cas de variantes d’articles plus complexes, il faut configurer de manière appropriée le système pour que chaque variante doit entrer en tant qu’un article indépendant. Si les caractéristiques de configuration sont utilisées (caractéristiques d’articles ou configuration du produit), il faut les évaluer/décrire à l’aide des formules et conditions.
En raison du fait que la variante est enregistrée comme configuration et non pas comme article, la même variante doit être de nouveau disponible pour la nouvelle production soit dans l’ordre de production existant soit dans la position de la commande client.
Si l’en-tête de l’ordre de production ou la position existante configurée de la commande client seront dupliqués, la configuration sera aussi dupliquée. Afin d’identifier plus tard les articles configurés, le système met à disposition des identificateurs.
Pour en savoir plus, consultez le document Configuration du produit.

Fabrication sur commande et fabrication sur entrepôt

Certains produits sont fabriqués uniquement sur commande du client. Ça peut être un article configuré individuellement pour le client ou même un article de production standard. D’autres produits sont fabriqués sur la base des prévisions et planifications de stock à long terme. Les deux types de production peuvent être contrôlés à l’aide du système ERP.

Fabrication sur commande

En cas de fabrication sur commande, c’est le vendeur qui décide ce qui sera fourni, quand et à qui. Ces décisions sont prises avant les décisions liées à la production alors ce qu’il faut fabriquer et quand. En cas de production sur commande, la fabrication du produit donné commence après avoir reçu la commande précise. Une telle situation se produit dans la production unitaire ou dans la production en petites séries notamment pour les produits de plusieurs variantes et les produits qui sont individuellement configurés par le client.
La fabrication sur commande est prise en charge dans le processus de vente. Il existe des articles configurés et non configurés.
Si la référence est créée à l’ordre entre un ordre de production et une commande client, les possibilités suivantes sont mises à disposition.

En fonction du type d’ordre de vente, vous pouvez sélectionner l’une de deux options :

• L’ordre de production doit être généré manuellement pour tous les types d’articles de production
• L’ordre de production doit être généré automatiquement pour les articles configurés.

Vous pouvez aussi lier un ordre de production à une position de la commande client. Dans tous les cas, une relation de documents est créée entre ces ordres et commandes. Les délais et les quantités sont copiés à partir de la commande client. Vous pouvez modifier les quantités jusqu’au moment de démarrer un ordre de production. Les modifications des dates dans la commande client sont aussi prises en considération pour les ordres de production lancés. L’ordonnancement automatique des ordres de production ne se produit pas.

• La quantité planifiée dans un ordre de production ne peut pas être inférieure à la quantité dans la commande client. L’augmentation de la quantité dans un ordre de production est autorisée après la confirmation des messages d’avertissement dans le système.
• La date d’expédition est prise de la commande client et saisie dans le champ Fin au plus tard le. Elle est utilisée comme valeur par défaut pour les champs Fin actuelle et Début actuel.

Fabrication sur entrepôt

Les décisions relatives à la production sont prises plus tôt que les décisions concernant les ventes dans la production pour l’entrepôt. Les articles fabriqués sont stockés dans l’entrepôt des produits finis et restent là-bas aussi longtemps qu’ils ne sont pas commandés par le client. En cas de production à plusieurs séries, variantes, de masse et des sous-produits, la fabrication sur entrepôt domine.

Les ordres de production se concentrent dans une grande mesure sur la planification des besoins en matériel avec les propositions de production générées. Les propositions de production peuvent être aussi démarrées par la commande client en tant que l’origine des besoins. En outre, les niveaux de stock minimaux et sûrs sont aussi pris en compte, c’est-à-dire les critères de gestion du stock et la planification des quantités à partir de la prévision des besoins.

Pendant que la référence de la quantité requise à son origine est disponible dans la planification, la référence à son origine n’existe pas dans un ordre de production.